위 사진 왼쪽이 3D프린팅으로 뽑은 몰드이고, 오른쪽이 그 몰드로 찍은 반죽입니다. 실제로 눌러 보고 나서야 알 수 있는 것들이 있습니다.
강철 금형은 파고 나면 못 고칩니다. 수백만 원과 2주가 들어간 뒤에 로고 위치가 틀린 것을 알면 늦습니다.
사례 2건의 금액이 11배 차이 납니다
먼저 금액부터 보겠습니다. 한 건은 7만 원, 다른 건은 80만 원이었습니다. 둘 다 몰드인데 이만큼 벌어졌습니다.
손그림에서 시작한 식품 몰드 — 대략 80만 원
3D 데이터가 아예 없는 상태에서 들어온 건입니다. 고객이 가진 것은 아이디어와 손그림이었습니다.
위 사진이 시작점입니다. 두께를 얼마로 할지, 어디가 접합부인지, 절취선을 어떻게 넣을지가 손글씨로 적혀 있습니다.
이런 메모를 도면으로 옮기는 것이 첫 단계입니다. 그다음 모델링을 하고 샘플을 뽑습니다.
여기서 끝나지 않습니다. 뽑아서 써 보고 고칩니다. 식품 제조 공정에 맞는 형상을 찾는 과정이라 반복이 들어갔습니다.
장비는 Formlabs Form 4 이고 소재는 Tough 2000 Resin 입니다. 사출품과 비슷한 강도라 반복해서 눌러도 견딥니다.
출력값이 아닙니다. 금액에 들어 있는 것은 설계와 반복입니다. 그래서 80만 원이었습니다.
이 회사는 이 과정을 거친 뒤에 실제 금형을 팠습니다. 검증된 설계를 들고 갔기 때문에 금형에서 틀릴 일이 줄었습니다.
각인을 확인한 몰드 코어 — 대략 7만 원
이쪽은 반대입니다. 데이터가 이미 있었고 확인만 하면 되는 건이었습니다.
확인해야 했던 것은 3가지입니다. 로고 각인의 깊이와 위치, 얇은 벽 두께, 그리고 체결 구조입니다. 전부 강철 금형을 파고 나서야 드러나는 것들입니다.
장비는 Formlabs Form 3BL, 소재는 Standard Resin 입니다. 날카로운 모서리와 미세한 각인을 살리는 쪽으로 골랐습니다.
바로 조립 테스트에 들어갔습니다. 코어와 캐비티가 맞물리는지, 언더컷이 걸리지 않는지를 손으로 확인했습니다.
1세트에 대략 7만 원이었습니다. 강철 금형 값과 비교하면 확인 비용이라고 부를 만합니다.
무엇을 확인할 수 있나
| 확인하는 것 | 왜 미리 봐야 하나 |
|---|---|
| 로고와 각인 | 깊이와 위치는 실물로 봐야 판단됩니다 |
| 얇은 벽 두께 | 도면에서는 되는데 실제로는 안 채워지는 경우가 있습니다 |
| 체결 구조 | 코어와 캐비티가 맞물리는지 손으로 확인합니다 |
| 언더컷 | 빼낼 수 있는 형상인지 봅니다 |
| 사용감 | 사람이 잡고 쓰는 몰드는 써 봐야 압니다 |
마지막 항목이 식품 몰드 사례에서 컸습니다. 반죽을 눌러 보고 나서야 고칠 곳이 나왔습니다.
다시 봐야 할 경우
| 구분 | 내용 |
|---|---|
| 맞는 경우 | 금형 파기 전 디자인과 각인 확인 / 소량만 필요한 샘플 생산 / CNC 로 깎기 어려운 언더컷과 복잡 구조 / 설계 변경이 반복되는 개발 단계 |
| 다시 봐야 합니다 | 고온 고압 사출 — 레진 몰드는 그 조건을 못 견딥니다 / 수천 개 이상 양산 — 강철 금형이 맞습니다 / 금속 소재를 붓는 경우 — 소재를 따로 봐야 합니다 / 치수 공차가 매우 좁은 부품 — 최종 검증은 실제 금형으로 하셔야 합니다 |
레진 몰드는 양산 금형이 아닙니다. 확인하고 소량을 뽑는 단계입니다. 양산은 검증이 끝난 뒤에 강철로 갑니다.
담당자가 확인할 것
- 데이터가 있는지 봅니다. 여기서 금액이 가장 크게 갈립니다.
- 무엇을 확인하려는지 정합니다. 각인인지, 조립인지, 사용감인지에 따라 다릅니다.
- 몇 번 눌러 볼지 알려주십시오. 반복 횟수가 소재를 정합니다.
- 양산은 어디로 갈지 정합니다. 강철 금형으로 간다면 그 조건에 맞춰 설계합니다.
- 손그림만 있어도 됩니다. 사례가 그렇게 시작했습니다.
