Stratasys가 공개한 Prefix 사례를 설명하기 위해 만든 이미지입니다. 실제 사례 사진은 아닙니다.
차체에 데칼을 붙이기 전, 위치를 잡는 지그를 사람이 직접 듭니다. 지그가 9kg에 가깝고 여러 부품의 오차까지 쌓이면 작업자는 무겁고 정확하지 않은 도구를 반복해서 써야 합니다.
Prefix Corporation은 이 지그를 대형 FDM으로 다시 만들었습니다. 이 글은 Stratasys가 공개한 Prefix 사례를 바탕으로 정리했습니다.
기존 지그에서 생긴 문제
기존 지그는 조립식이었습니다. 알루미늄과 나일론 부품을 각각 가공했습니다. 무게는 1520lb, 약 6.89.1kg이었습니다. 크고 무거워 차체에 흠집을 낼 위험이 있었고, 부품마다 생긴 공차가 최종 위치 오차로 이어졌습니다.
제작 공정도 길었습니다. 부품을 각각 가공하고 조립한 뒤 전체 치수를 맞춰야 했습니다.
| 확인 항목 | 기존 가공 지그 | 대형 FDM 지그 |
|---|---|---|
| 본체 구성 | 여러 부품을 가공해 조립 | 큰 본체를 한 번에 출력 |
| 무게 | 약 6.8~9.1kg | 기존보다 70% 넘게 감소 |
| 위치 오차 | 부품별 공차가 누적 | 조립부를 줄여 누적 오차 제거 |
| 손잡이 | 맞춤 제작 부품 포함 | 시판 손잡이 장착 |
대형 일체형 지그의 구조를 설명하기 위한 생성 이미지입니다.
나누지 않고 한 번에 뽑은 이유
Prefix는 조형 공간이 13ft³인 Stratasys F770을 사용했습니다. 지그 본체를 한 덩어리로 출력하고 손잡이만 시판품을 달았습니다.
핵심은 기준면입니다. 한 번에 출력하면 위치를 결정하는 기준면 사이에서 접합부가 사라집니다. 조각마다 생기는 치수 오차와 조립 오차도 최종 위치까지 누적되지 않습니다.
제조사가 밝힌 결과는 분명합니다. 무게는 70% 넘게 줄었고, 100대 넘는 차량에서 데칼 위치를 첫 작업에 맞췄습니다. 차체 손상 위험도 낮아졌습니다.
기존 조립식 지그와 일체형 FDM 지그의 차이를 설명하기 위한 생성 이미지입니다.
큰 장비가 늘 정답은 아닙니다
큰 장비가 늘 답은 아닙니다. 운반 문보다 크거나 작업자가 혼자 들 수 없는 지그는 한 번에 뽑아도 쓰기 어렵습니다. 수리할 때 전체를 다시 출력해야 할 수도 있습니다. 마모되는 접촉부만 교환식으로 나누는 설계가 더 나을 수 있습니다.
출력 방향도 중요합니다. FDM은 층 사이와 층 방향의 강도가 다릅니다. 손잡이를 당기는 힘과 지그를 차체에 누르는 힘을 기준으로 적층 방향을 잡아야 합니다. 자세한 기준은 출력 방향이 강도를 바꿉니다에서 볼 수 있습니다.
크기 때문에 한 번에 뽑을지 나눌지 고민한다면 대형 부품 3D프린팅을 함께 보십시오. 일반 지그 사례는 현장 지그를 3D프린팅으로 바꾸면에 정리했습니다.
맡기기 전에 확인할 것
- 차체나 제품에서 지그가 닿는 기준면을 표시합니다.
- 작업자가 드는 자세와 허용 무게를 정합니다.
- 손잡이, 부싱, 자석처럼 시판품으로 넣을 부품을 고릅니다.
- 하중의 크기와 방향, 하루 사용 횟수를 적습니다.
- 가장 빨리 닳는 접촉부를 교환식으로 만들지 검토합니다.
