Stratasys가 공개한 AIJU 사례를 설명하기 위해 만든 이미지입니다. 실제 사례 사진은 아닙니다.
한 제품 안에 흰색 단단한 몸체, 말랑한 손잡이, 투명 창이 함께 있습니다. 기존 방식으로 시제품을 만들면 부품을 따로 출력하고 칠한 뒤 조립해야 합니다.
스페인의 완구·어린이 제품 기술센터 AIJU는 이 공정을 PolyJet으로 바꿨습니다. 이 글은 Stratasys가 공개한 AIJU 사례를 바탕으로 정리했습니다.
기존에는 색과 촉감만큼 공정이 늘었습니다
기존 공정은 길었습니다. AIJU는 색과 재질이 다른 부품을 각각 출력했습니다. 표면을 다듬고 손으로 칠한 다음 조립해야 완성된 제품처럼 보였습니다. 한 부품에 질감이 2가지면 부품도 나눠야 했습니다.
이 방식은 외관을 확인할 수 있지만 시간이 오래 걸립니다. 도색 색상이 달라지거나 조립 틈이 생기면 디자인 문제와 제작 문제를 구분하기도 어렵습니다.
| 기존 시제품 | PolyJet 시제품 |
|---|---|
| 색과 재질별로 부품 출력 | 여러 색과 재질을 한 작업에서 출력 |
| 손도색 | 출력 데이터에 색상 지정 |
| 부품 조립 | 움직이는 구조까지 조립을 줄임 |
| 외관 확인 중심 | 외관·촉감·작동을 함께 확인 |
한 번에 무엇을 넣었나
AIJU는 Stratasys J750으로 단단한 재질, 무른 재질, 반투명 재질과 여러 색을 조합했습니다. 소재를 부품별로 나누지 않고 한 출력 작업 안에서 배치했습니다.
kZoomi라는 수상 놀이 제품 시제품도 만들었습니다. 완성된 시제품을 실제 조건에서 작동 시험하고 고객과 설계를 확인했습니다. 제조사가 밝힌 기간은 6일입니다.
제조사가 밝힌 수치입니다. AIJU는 PolyJet 도입 뒤 시제품 제작 시간이 40%, 비용이 30% 줄었다고 설명합니다. AIJU의 기존 제작 공정과 비교한 결과이며 다른 회사에 같은 비율이 그대로 적용되지는 않습니다.
‘작동한다’와 ‘양산 소재다’는 다릅니다
버튼을 눌러 보고 손잡이를 휘며 색상까지 확인할 수 있다는 뜻이지, 시제품 재질이 양산품과 같다는 뜻은 아닙니다. 장기 피로, 자외선, 물속 내구성, 인증이 필요한 제품은 실제 양산 소재로 다시 시험해야 합니다.
한 번에 볼 항목을 셉니다. PolyJet은 색상, 촉감, 투명도, 움직임을 한 시제품에 모을 수 있습니다. 색상만 보면 도색한 단일 소재 시제품이 더 경제적일 수 있습니다. 여러 항목을 함께 확인할 때 공정 감소 효과가 커집니다.
풀컬러 방식의 다른 사례는 풀컬러 3D프린팅 사례 4건에서 볼 수 있습니다. 자동차 내장 부품처럼 색과 촉감이 함께 필요한 경우는 자동차 내장 시제품도 참고하십시오.
맡기기 전에 확인할 것
- 색상만 볼지 촉감과 작동까지 볼지 정합니다.
- 단단한 부분과 무른 부분의 경계를 3D 데이터에 나눕니다.
- 투명하거나 반투명해야 하는 면을 표시합니다.
- 움직여야 하는 관절과 필요한 틈을 알려줍니다.
- 실제 사용 시험과 외관 검토를 구분합니다.
